Sorry, this entry is only available in Русский. For the sake of viewer convenience, the content is shown below in the alternative language. You may click the link to switch the active language.
Себестоимость продукции составляет совокупность затрат на её производство. Себестоимость является одним из важнейших качественных показателей работы предприятия. Именно от её величины зависит размер чистой прибыли, которую получает предприятие.
Рынок требует, чтобы продукция любого предприятия была конкурентоспособной на рынке – по цене и по качеству. Оптимальным путём является выявление резервов снижения себестоимости, которое опирается на изучение технологического и организационного уровня производства, использование производственных мощностей и основных фондов, сырья и материалов, рабочей силы, хозяйственных связей и других составляющих.
На предприятиях горно-металлургической промышленности основную долю себестоимости продукции составляют затраты на сырьё, материалы и топливно-энергетические ресурсы.
Материальные затраты как в горно-металлургической, так и в большинстве отраслей промышленности занимают высокий удельный вес в структуре себестоимости продукции, поэтому даже незначительное сбережение сырья, материалов, топлива и энергии при производстве каждой единицы продукции в целом по предприятию даёт крупный эффект.
Основным условием снижения затрат сырья и материалов на производство единицы продукции является совершенствование технологии производства, использование прогрессивных видов материалов, внедрение технически обоснованных норм расходов материальных ценностей.
Основной целью снижения себестоимости продукции является получение наибольшего эффекта с наименьшими затратами. Она является актуальной для предприятия любого типа и при любой экономической формации. Важно при этом методически правильно подойти к выработке стратегии и проведению комплекса мер по снижению себестоимости продукции. Снижение себестоимости продукции влечёт за собой снижение цены на товар, благодаря чему продукция может более успешно конкурировать на рынке.
Решающим условием снижения себестоимости служит непрерывный технический прогресс. Внедрение новой техники, комплексная механизация и автоматизация производственных процессов, совершенствование технологии, внедрение прогрессивных видов материалов позволяют значительно снизить себестоимость продукции.
Получение наибольшего эффекта с наименьшими затратами, экономия трудовых, материальных и финансовых ресурсов зависят от того, как решает предприятие вопросы снижения себестоимости продукции.
Выявление резервов снижения себестоимости должно опираться на комплексный технико-экономический анализ работы предприятия: изучение технического и организационного уровня производства, использование производственных мощностей и основных фондов, сырья и материалов, рабочей силы, хозяйственных связей. Снижение себестоимости имеет большое значение для повышения эффективности производства, увеличения прибыли и рентабельности.
На практике применяется множество способов снижения себестоимости продукции. Учитывая, что основным мероприятием, способствующим снижению себестоимости продукции, является сокращение потребления топливно-энергетических ресурсов (ТЭР), в данной статье будут изложены пути снижения расходов на топливно-энергетические ресурсы.
Навоийский горно-металлургический комбинат (НГМК), по праву считающийся флагманом промышленности республики, одним из первых внедрил в практику мероприятия по снижению себестоимости продукции. Начиная с 2009 г. в комбинате предпринимаются беспрецедентные меры по оптимизации затрат на всех циклах производственной цепочки. Ежегодно по комбинату разрабатывается и утверждается комплекс мер по снижению себестоимости и энергоёмкости производства, повышению энергоэффективности комбината, выполнение которого позволяет комбинату сэкономить миллиарды сумов. Это в первую очередь было достигнуто не только административными мерами, заключавшимися в строгом контроле над расходами топливно-энергетических ресурсов, ГСМ, сырья и материалов, но и посредством модернизации основного производственного оборудования и карьерного транспорта, внедрения инновационных технологий и рационализаторских разработок в производственные процессы.
Таким образом, в НГМК за последние 10 лет с успехом реализованы и продолжают реализовываться мероприятия по снижению себестоимости выпускаемой продукции, которые дали свои ощутимые результаты. Это по праву можно считать результатом достойной и кропотливой работы трудового коллектива комбината с применением инновационных и инженерных идей.
Горно-перерабатывающая промышленность является одной из наиболее энергоёмких и ресурсоёмких отраслей народного хозяйства Узбекистана. В НГМК доля затрат на ТЭР составляет около 30% к производственной себестоимости. В условиях рыночной экономики резко возрастает значение экономии и рационализации использования топливно-энергетических ресурсов. Поэтому со стороны комбината особое внимание уделяется рациональному использованию ТЭР и внедрению современных энергосберегающих технологий.
Сегодня на наших действующих горных и перерабатывающих производствах разработаны и реализуются достаточно эффективные мероприятия, направленные на энерго- и ресурсосбережение. Тем не менее имеются большие резервы экономии при производстве горных работ, транспортировании горнорудной массы и переработке золоторудного и уранового сырья. С ростом объёмов производства возрастают затраты энергоресурсов на добычу, транспортировку, переработку руды, добычу продуктивных растворов, что способствует активизации проблемы энерго- и ресурсосбережения.
Основной стратегией энерго- и ресурсосбережения в Навоийском ГМК является создание такой структуры производства для добычи, транспортирования, переработки руды, добычи продуктивных растворов, при которой вырабатываются комплексные решения вопросов энерго- и ресурсосбережения.
Экономия топливно-энергетических ресурсов в значительной мере зависит от правильной организации и технико-экономической обоснованности нормирования расходов топлива и энергии. В условиях постоянно динамично развивающегося производства НГМК нормирование топливно-энергетических ресурсов приобретает всё большее значение. На горнодобывающих и перерабатывающих производствах комбината разработаны и реализуются достаточно эффективные мероприятия, направленные на энерго- и ресурсосбережение.
За счёт проводимых мер по модернизации, техническому и технологическому перевооружению существующих производственных мощностей, реализации мероприятий по энергосбережению за период 2012–2019 гг. достигнуто заметное снижение удельного расхода электроэнергии на добычу и переработку руды (графики 1 и 2).
Данные графика 1 показывают, что объём добычи горной массы в 2019 г. вырос по отношению к 2012 г. в 2 раза и составил 155,8 млн куб. метра. При этом за этот период удельный расход электроэнергии на 1 куб. м горной массы снизился в 2019 г. на 6,5%, составив 1,05 кВт · часов.
Объём переработки руды в комбинате в 2019 г. составил 51,2 млн т, увеличившись по сравнению с 2012 г. на 8,5 процента. При этом удельный расход электроэнергии на переработку руды снизился до 33,9 кВт · ч за т, снившись по сравнению с 2012 г. на 4,5 процента (график 2).
Основными приоритетными направлениями экономии электроэнергии на комбинате являются следующие:
Автоматизация мельничных блоков. Внедрение системы позволило заменить физически и морально устаревшее оборудование цеха измельчения, предоставить в реальном времени достоверную информацию для принятия оперативных и своевременных решений, улучшить условия труда машинистов мельниц. В настоящее время автоматизировано 17 мельничных блоков на ГМЗ-2, и в результате автоматизации удельный расход электроэнергии на единицу перерабатываемой руды по ГМЗ-2 снизился с 32,2 кВт · ч/т до 31,05 кВт · ч/т.
Внедрение частотных преобразователей. Применение частотных преобразователей для регулирования электроприводов технологического оборудования позволяет экономить от 10 до 30% электроэнергии, потребляемой оборудованием. Экономия достигается за счёт регулирования мощности электродвигателя привода оптимально к необходимой мощности технологического оборудования, к особенностям технологического процесса. За период 2010–2019 гг. в НГМК всего было внедрено 537 ед. частотных преобразователей, что ежегодно даёт экономию 161,7 млн. кВт · ч в год.
Нурмат ДЖУЛИБЕКОВ,
заместитель Генерального директора НГМК по экономике
Жахонгир ХАСАНОВ,
начальник финансово-экономического управления
0
481 
